Do czego służy sprężarka w układzie chłodniczym?

Sprężarka jest sercem każdego układu chłodniczego. Jego głównym zadaniem jest sprężać pary czynnika chłodniczego pod niskim ciśnieniem do pary pod wysokim ciśnieniem i o wysokiej temperaturze , który następnie przepływa do agregat skraplający gdzie ciepło jest odprowadzane do otoczenia. Bez działającej sprężarki cały cykl chłodniczy zostaje zatrzymany — nie ma chłodzenia, nie ma wymiany ciepła, nie ma kontroli temperatury.

W praktyce sprężarka działa jak pompa utrzymująca cyrkulację czynnika chłodniczego w układzie. Pobiera parę pod niskim ciśnieniem powracającą z parownika, znacznie podnosi jej ciśnienie i temperaturę i wypycha ją w stronę wężownicy skraplacza znajdującej się wewnątrz agregatu skraplającego. Ta różnica ciśnień napędza ruch czynnika chłodniczego i umożliwia ciągłe działanie całego cyklu termodynamicznego.

Jak sprężarka mieści się w pełnym cyklu chłodniczym

Chłodzenie działa w oparciu o cykl sprężania pary obejmujący cztery kluczowe elementy: sprężarkę, skraplacz, zawór rozprężny i parownik. Każdy z nich odgrywa odrębną rolę, ale sprężarka inicjuje i podtrzymuje cykl, tworząc różnicę ciśnień, od której zależy wszystko inne.

Oto jak przebiega cykl krok po kroku:

1. Czynnik chłodniczy wpływa do parownika w postaci cieczy pod niskim ciśnieniem i pochłania ciepło z chłodzonej przestrzeni, odparowując w postaci pary.
2. Ta para pod niskim ciśnieniem trafia do sprężarki, która ją spręża, radykalnie podnosząc zarówno ciśnienie, jak i temperaturę.
3. Gorąca para pod wysokim ciśnieniem dostaje się do agregatu skraplającego, gdzie wężownica skraplacza i wentylator odrzucają ciepło do powietrza zewnętrznego, powodując ponowne skroplenie czynnika chłodniczego w ciecz.
4. Ciecz pod wysokim ciśnieniem przepływa przez zawór rozprężny, obniżając ciśnienie i temperaturę, zanim ponownie wejdzie do parownika.

Sprężarka jest jedynym elementem tej pętli, który dodaje energię do czynnika chłodniczego. Każdy inny etap albo przenosi ciepło pasywnie, albo wykorzystuje mechanikę ciśnienia. Dlatego też sprawność sprężarki bezpośrednio determinuje całkowite zużycie energii przez cały system.

Co faktycznie sprężarka robi z czynnikiem chłodniczym

Kiedy pary czynnika chłodniczego przedostają się do sprężarki pod ciśnieniem ssania — zwykle pomiędzy 10 PSI i 70 PSI w zależności od rodzaju i zastosowania czynnika chłodniczego – sprężarka mechanicznie zmniejsza objętość tej pary. Zgodnie z prawami gazu, zmniejszenie objętości przy zachowaniu stałej masy powoduje wzrost ciśnienia. Sprężarka podnosi ciśnienie tłoczenia do dowolnego miejsca 100 PSI do ponad 400 PSI w zastosowaniach wysokotemperaturowych.

Wraz z ciśnieniem temperatura gwałtownie rośnie. Opary czynnika chłodniczego, które wchodzą do sprężarki w temperaturze około 20°F (-7°C), mogą wydostać się przy temperaturach tłoczenia przekraczających 150°F (65°C) lub wyższych. Ta gorąca para pod ciśnieniem jest dokładnie tym, czego potrzebuje agregat skraplający, aby skutecznie odprowadzać ciepło do otaczającego powietrza.

Dlatego też związek pomiędzy sprężarką a agregatem skraplającym jest nierozerwalny. Agregat skraplający, w którym znajduje się sprężarka, wężownica skraplacza, wentylator skraplacza i powiązane elementy sterujące, wykorzystuje sprężarkę do dostarczania czynnika chłodniczego pod odpowiednim ciśnieniem i temperaturą, aby kondensacja przebiegała wydajnie.

Rodzaje sprężarek stosowanych w układach chłodniczych

Nie wszystkie sprężarki działają w ten sam sposób. Typ zastosowany w agregacie skraplającym znacząco wpływa na wydajność, poziom hałasu, wymagania konserwacyjne i przydatność zastosowania.

Sprężarki tłokowe

Wykorzystują one tłoki napędzane wałem korbowym do sprężania czynnika chłodniczego. Są bardzo wszechstronne i obsługują szeroki zakres ciśnień i czynników chłodniczych. Powszechne w komercyjnych agregatach skraplających chłodniczych od 1 KM do 15 KM sprężarki tłokowe są trwałe, ale mogą być hałaśliwe i wymagają okresowej konserwacji zaworów.

Sprężarki przewijane

Sprężarki spiralne wykorzystują dwie zazębiające się spirale w kształcie spirali do sprężania czynnika chłodniczego. Jeden zwój pozostaje nieruchomy, podczas gdy drugi krąży, stopniowo zmniejszając objętość gazu. Są cichsze, bardziej wydajne i mają mniej ruchomych części niż typy tłokowe. Większość nowoczesnych agregatów skraplających do zastosowań mieszkaniowych i komercyjnych wykorzystuje sprężarki spiralne. Często spotykane są wskaźniki wydajności (EER) systemów typu scroll 10–15% wyższy niż równoważne modele tłokowe.

Sprężarki rotacyjne

Sprężarki rotacyjne wykorzystują tłok toczący się wewnątrz cylindra do sprężania czynnika chłodniczego. Są kompaktowe, lekkie i powszechnie spotykane w małych agregatach chłodniczych i klimatyzatorach okiennych. Ich prosta konstrukcja zapewnia niski poziom wibracji i cichą pracę, chociaż najlepiej nadają się do zastosowań o mniejszej wydajności 2 KM .

Sprężarki śrubowe

Sprężarki śrubowe wykorzystują podwójne spiralne wirniki do ciągłego sprężania czynnika chłodniczego. Są przeznaczone do dużych komercyjnych i przemysłowych zastosowań chłodniczych, zazwyczaj od 20 KM do kilkuset KM . Stosowane w dużych agregatach skraplających stosowanych w chłodniach, zakładach przetwórstwa spożywczego i przemysłowych agregatach chłodniczych, sprężarki śrubowe zapewniają stałą wydajność i można je łatwo regulować w zakresie wydajności.

Sprężarki odśrodkowe

Stosowane w systemach agregatów chłodniczych na bardzo dużą skalę, sprężarki odśrodkowe wykorzystują szybkoobrotowe wirniki, które przyspieszają parowanie czynnika chłodniczego i przekształcają prędkość w ciśnienie. Są najbardziej wydajne przy dużych obciążeniach i są zwykle stosowane w systemach przekraczających Wydajność chłodnicza 200 ton .

Rola sprężarki w agregacie skraplającym

Agregat skraplający to samodzielny zespół, który zazwyczaj obejmuje sprężarkę, wężownicę skraplacza, silnik wentylatora skraplacza, łopatkę wentylatora, przewody czynnika chłodniczego, sterowanie elektryczne i szafę ochronną. Sprężarka jest montowana wewnątrz urządzenia — zwykle u podstawy — i jest elementem zużywającym najwięcej energii elektrycznej.

W standardowym agregacie skraplającym chłodzonym powietrzem sprężarka spręża czynnik chłodniczy i przesyła go bezpośrednio do wężownicy skraplacza, która jest umieszczona w taki sposób, że wentylator skraplacza może zasysać lub przepychać przez nią powietrze z otoczenia. Skuteczność odprowadzania ciepła przez wężownicę skraplacza zależy bezpośrednio od sprężarki dostarczającej czynnik chłodniczy pod właściwym ciśnieniem tłoczenia.

Jeśli sprężarka pracuje nieprawidłowo — z powodu zużytych płytek zaworowych, wycieków czynnika chłodniczego lub usterek elektrycznych — agregat skraplający jako całość traci zdolność do odpowiedniego odprowadzania ciepła. Powoduje to wzrost temperatury nasycenia skraplania systemu, zwiększenie ciśnienia statycznego, zmniejszenie wydajności i ostatecznie prowadzące do zablokowania układu wysokociśnieniowych elementów sterujących bezpieczeństwem.

Sprężarka odpowiada za około 70–90% całkowitej energii elektrycznej zużywanej przez agregat skraplający podczas normalnej pracy. To sprawia, że ​​jest to najważniejszy element wymagający konserwacji i ochrony.

Jak wydajność sprężarki wpływa na wydajność systemu

Sprawność sprężarki mierzy się współczynnikiem wydajności (COP) i współczynnikiem efektywności energetycznej (EER). Wyższy współczynnik COP oznacza większą moc chłodzenia na jednostkę zużytej energii elektrycznej. Nowoczesne, wysokowydajne sprężarki spiralne stosowane w komercyjnych agregatach skraplających mogą osiągać współczynniki COP wynoszące: 3,5 do 5,0 co oznacza, że dostarczają od 3,5 do 5 jednostek energii chłodniczej na każdą jednostkę pobranej energii elektrycznej.

Na wydajność sprężarki wpływa kilka czynników:

• Stopień kompresji: Stosunek ciśnienia tłoczenia do ciśnienia ssania. Wyższe współczynniki oznaczają, że sprężarka pracuje ciężej, zużywając więcej energii. Utrzymywanie niskich temperatur skraplania (poprzez utrzymywanie wężownic skraplacza w czystości) zmniejsza stopień sprężania i poprawia wydajność.
• Przegrzanie na ssaniu: Czynnik chłodniczy wchodzący do sprężarki powinien być lekko przegrzany (3–6°C powyżej temperatury pary nasyconej), aby zapobiec zatykaniu się cieczy, co może zniszczyć elementy zaworu.
• Temperatura otoczenia: Wraz ze wzrostem temperatury zewnętrznej agregat skraplający musi pracować w wyższych temperaturach otoczenia, zwiększając ciśnienie statyczne i zmniejszając wydajność sprężarki. W temperaturze otoczenia 95°F (35°C) typowy agregat skraplający może zużywać energię 15–25% więcej energii niż w temperaturze 70°F (21°C).
• Ilość czynnika chłodniczego: Przeciążony lub niedoładowany układ zmusza sprężarkę do pracy poza zaprojektowanym zakresem ciśnienia, zmniejszając wydajność i ryzykując uszkodzeniem mechanicznym.
• Sprawność silnika: Sprężarki o zmiennej prędkości (napędzane inwerterem) mogą regulować wydajność w zakresie od 20% do 100%, dopasowując się do rzeczywistego zapotrzebowania na obciążenie i unikając strat energii podczas cyklicznego włączania i wyłączania.

Typowe problemy ze sprężarką i ich znaczenie dla systemu

Kiedy pojawiają się problemy ze sprężarką, objawy często pojawiają się w całym układzie chłodniczym – nie tylko w samej sprężarce. Zrozumienie tych trybów awarii pomaga zdiagnozować problemy, zanim doprowadzą do całkowitego spalenia sprężarki, co jest jedną z najdroższych napraw w każdym agregacie skraplającym.

Awaria zaworu

W sprężarkach tłokowych zawory ssące i tłoczne mogą pękać lub wypaczać się w wyniku uderzenia cieczy lub starzenia. Wadliwy zawór zmniejsza zdolność sprężarki do utrzymywania różnicy ciśnień, co powoduje niskie ciśnienie tłoczenia i słaba wydajność chłodzenia pomimo pracy sprężarki. Pobór prądu zazwyczaj spada poniżej wartości znamionowej z tabliczki znamionowej.

Wypalenie elektryczne

Awarie uzwojeń mają miejsce, gdy izolacja silnika ulegnie uszkodzeniu w wyniku przegrzania, asymetrii napięcia lub zanieczyszczenia wilgocią. Spalona sprężarka uwalnia kwas do obiegu czynnika chłodniczego, który przed zamontowaniem zamiennika należy usunąć za pomocą filtra-osuszacza na linii ssawnej. Wypalenie elektryczne jest przyczyną znacznej części awarii sprężarek – sugerują dane branżowe do 30–40% awarii sprężarki mają pochodzenie elektryczne.

Płynne zamulanie

Jeśli ciekły czynnik chłodniczy lub olej przedostanie się do komory sprężania sprężarki, nie będzie mógł zostać sprężony (ciecze są nieściśliwe), a powstały wstrząs hydrauliczny może spowodować pęknięcie tłoków, wygięcie korbowodów lub uszkodzenie owijek spirali. Dzieje się tak, gdy system jest przeładowany, zawór rozprężny nie otwiera się lub parownik staje się zbyt zimny, a czynnik chłodniczy migruje z powrotem do sprężarki podczas cyklu wyłączenia.

Przegrzanie

Sprężarki wykorzystują zwrot pary czynnika chłodniczego w celu odprowadzania ciepła z uzwojeń silnika. Jeśli przegrzanie linii ssawnej jest zbyt wysokie – powiedzmy powyżej 65°F (36°C) na wlocie sprężarki — czynnik chłodniczy nie jest wystarczająco gęsty, aby skutecznie chłodzić silnik, co prowadzi do przegrzania i ewentualnej awarii uzwojenia. Często wynika to z niedowymiarowanych przewodów ssawnych, nadmiernego obciążenia systemu lub niskiego ładunku czynnika chłodniczego.

Zużycie łożyska

Sprężarki smarowane olejem zależą od właściwej cyrkulacji oleju, która zapewnia smarowanie łożysk. Niski poziom czynnika chłodniczego, migracja czynnika chłodniczego rozcieńczająca olej lub niewłaściwa lepkość oleju mogą prowadzić do przyspieszonego zużycia łożysk. Rezultatem jest zwiększony hałas mechaniczny (odgłosy stukania lub zgrzytania agregatu skraplającego) i ewentualne zatarcia mechaniczne.

Ochrona sprężarki: praktyki konserwacyjne, które mają znaczenie

Ponieważ sprężarka jest zarówno najważniejszym, jak i zwykle najdroższym elementem agregatu skraplającego, niezbędna jest jej ochrona poprzez odpowiednią konserwację i zarządzanie systemem. Poniższe praktyki bezpośrednio wydłużają żywotność sprężarki.

• Utrzymuj cewki skraplacza w czystości: Zanieczyszczone wężownice w agregacie skraplającym zwiększają ciśnienie, zmuszając sprężarkę do cięższej pracy. Wężownice należy czyścić co najmniej dwa razy w roku w zastosowaniach komercyjnych, częściej w środowiskach zapylonych lub o dużej zawartości zanieczyszczeń. A Wzrost temperatury skraplania o 10°F (6°C) może zmniejszyć wydajność sprężarki o 5–8% i skrócić żywotność.
• Utrzymuj prawidłowy poziom czynnika chłodniczego: Sprawdź i zweryfikuj ilość czynnika chłodniczego za pomocą pomiarów przechłodzenia i przegrzania. Niedopłata wynosząca zaledwie 10% może zmniejszyć wydajność systemu o 20% i spowodować przegrzanie sprężarki.
• Regularnie monitoruj ciśnienia robocze: Nieprawidłowe ciśnienia ssania lub tłoczenia są wczesnymi wskaźnikami rozwijających się problemów. Rejestruj ciśnienia podczas każdej wizyty serwisowej i porównuj trendy w czasie.
• Sprawdź jakość zasilania elektrycznego: Asymetria napięcia większa niż 2% między fazami w sprężarce trójfazowej może powodować niezrównoważenie prądów nawet 10-krotnie większe, znacznie zwiększając ciepło silnika i skracając żywotność izolacji uzwojenia.
• Zamontuj grzałki karteru: W przypadku układów narażonych na działanie niskich temperatur otoczenia, grzałki karteru zapobiegają migracji czynnika chłodniczego do oleju sprężarki podczas cyklu wyłączenia, chroniąc przed zatykaniem cieczy podczas rozruchu.
• Sprawdź kondensatory i styczniki: Kondensatory rozruchowe i robocze bezpośrednio wpływają na charakterystykę rozruchu i pracy silnika sprężarki. Słabe kondensatory powodują trudne rozruchy, które obciążają uzwojenia sprężarki. Styczniki należy sprawdzać pod kątem wżerów i wymieniać, zanim spowodują one okresowe problemy z połączeniem.

Dobór sprężarki i dopasowanie do agregatu skraplającego

Wybór odpowiedniej wielkości sprężarki jest jedną z najważniejszych decyzji przy projektowaniu układu chłodniczego. Zbyt duża sprężarka ma krótkie cykle — włącza się i wyłącza zbyt często — co powoduje wahania temperatury, nadmierne zużycie i nieefektywną pracę. Niewymiarowa sprężarka pracuje w sposób ciągły, nie może osiągnąć zadanych temperatur i pracuje przy podwyższonych temperaturach tłoczenia, co skraca jej żywotność.

Dobór sprężarki wyraża się w mocy (HP) lub tonach chłodniczych (TR), gdzie: 1 tona czynnika chłodniczego to 12 000 BTU/godz. wydajności chłodniczej . Prawidłowe dobranie rozmiaru wymaga obliczenia całkowitego obciążenia cieplnego przestrzeni chłodzonej, biorąc pod uwagę:

• Obciążenie transmisyjne (ciepło przedostające się przez ściany, podłogi i sufity)
• Obciążenie infiltracyjne (ciepłe powietrze wpadające przez otwory drzwiowe)
• Obciążenie produktem (ciepło, które należy usunąć ze składowanych produktów)
• Obciążenia wewnętrzne (oświetlenie, silniki, ludzie w przestrzeni)
• Obciążenie ściągające (dodatkowa wydajność potrzebna do początkowego obniżenia temperatury ciepłej przestrzeni do wartości zadanej)

Wybrany agregat skraplający musi zawierać sprężarkę przystosowaną do obsługi tego całkowitego obciążenia w oczekiwanych warunkach pracy — w szczególności przy projektowej temperaturze ssania (odniesionej do temperatury parowania) i projektowej temperaturze skraplania (odniesionej do temperatury otoczenia plus temperatura zbliżania się wężownicy skraplacza).

Większość producentów sprężarek i agregatów skraplających publikuje tabele wydajności, które pokazują wydajność przy różnych temperaturach ssania i temperaturach skraplania. Zawsze wybieraj na podstawie rzeczywistych warunków pracy, a nie tylko danych znamionowych z tabliczki znamionowej, które są zwykle podawane w standardowych warunkach testowych ARI, które mogą nie odpowiadać rzeczywistym zastosowaniom.

Sprężarki o zmiennej prędkości obrotowej w nowoczesnych agregatach skraplających

Tradycyjne sprężarki działają ze stałą prędkością — są albo całkowicie włączone, albo całkowicie wyłączone. Ta operacja binarna oznacza, że ​​system zawsze działa z pełną wydajnością, gdy jest włączony, niezależnie od tego, czy wymagana jest pełna wydajność. Nowoczesne agregaty skraplające coraz częściej wykorzystują napędzane inwerterem sprężarki o zmiennej prędkości, które w sposób ciągły dostosowują swoją prędkość do rzeczywistego zapotrzebowania na chłodzenie.

Oszczędności energii mogą być znaczne. Gdy układ chłodniczy potrzebuje jedynie 60% swojej wydajności znamionowej, sprężarka o zmiennej prędkości pracująca ze zmniejszoną prędkością zużywa znacznie mniej energii niż sprężarka o stałej prędkości włączana i wyłączana cyklicznie. Badania to wykazały agregaty skraplające o zmiennej prędkości mogą zmniejszyć zużycie energii przez sprężarkę o 30–50% w zastosowaniach ze zmiennymi profilami obciążenia w porównaniu do odpowiedników o stałej prędkości.

Dodatkowe zalety sprężarek o zmiennej prędkości obejmują:

• Bardziej stabilna temperatura w pomieszczeniu chłodniczym dzięki wydajności modulacji zamiast wahań temperatury w wyniku cyklicznego włączania i wyłączania
• Zmniejszone zużycie mechaniczne dzięki wyeliminowaniu częstych cykli uruchamiania/zatrzymywania
• Niższy szczytowy pobór prądu przy uruchomieniu, co zmniejsza opłaty pobierane w rachunkach za media
• Lepsza kontrola wilgotności w zastosowaniach związanych z chłodzeniem precyzyjnym

Sprężarki o zmiennej prędkości mają wprawdzie wyższy koszt początkowy i bardziej złożone sterowanie elektroniczne, ale oszczędności operacyjne w zastosowaniach komercyjnych zazwyczaj zapewniają okresy zwrotu nakładów rzędu 2–4 lata w zależności od godzin pracy i lokalnych kosztów energii elektrycznej.

Odczyt diagnostyki sprężarki: ciśnienia, temperatury i natężenia prądu

Dla techników i kierowników obiektów zrozumienie, jak wyglądają normalne parametry pracy sprężarki, znacznie ułatwia diagnozowanie problemów. Niezbędne są trzy pomiary: ciśnienie ssania, ciśnienie tłoczenia i pobór prądu.

Ciśnienie ssania

Ciśnienie ssania odpowiada temperaturze parowania. W przypadku średniotemperaturowych zastosowań chłodniczych z użyciem R-404A i temperaturze skrzynki wynoszącej 35°F (2°C), ciśnienie ssania powinno zazwyczaj wynosić około 45–55 psi , co odpowiada temperaturze parowania około 20–25°F (od –7 do –4°C). Niskie ciśnienie ssania zwykle wskazuje na niski ładunek czynnika chłodniczego, ograniczone urządzenie dozujące lub przewymiarowaną sprężarkę. Wysokie ciśnienie ssania może wskazywać na nadmierne napełnienie czynnikiem chłodniczym, duże obciążenie produktem lub awarię zaworów sprężarki.

Ciśnienie wylotowe

Ciśnienie tłoczenia odzwierciedla temperaturę skraplania wewnątrz wężownicy skraplacza agregatu skraplającego. W przypadku R-404A w temperaturze otoczenia 95°F (35°C) i przy odpowiednio czystym skraplaczu, ciśnienie tłoczenia powinno wynosić mniej więcej 250–280 psi . Podwyższone ciśnienie tłoczenia (w tym scenariuszu powyżej 300 PSI) wskazuje na brudne wężownice skraplacza, niewystarczający przepływ powietrza wokół agregatu skraplającego, nadmierne napełnienie czynnikiem chłodniczym lub nieskraplające się gazy w systemie.

Pobór prądu

Porównanie zmierzonego natężenia prądu z tabliczką znamionową sprężarki RLA (znamionowe natężenie prądu obciążenia) pozwala na szybką kontrolę stanu. Natężenie znacznie powyżej RLA wskazuje, że sprężarka pracuje zbyt ciężko — zwykle z powodu wysokiego ciśnienia tłoczenia lub problemów mechanicznych. Natężenie znacznie poniżej RLA sugeruje niskie ciśnienie ssania lub awarie zaworów wylotowych, które zmniejszają efektywną pracę sprężania.

Kiedy wymienić, a kiedy naprawić sprężarkę w agregacie skraplającym

Wymiana sprężarki jest kosztowna — zazwyczaj wynosi od 500 do 3000 dolarów lub więcej za samą sprężarkę plus robocizna. Decyzja o wymianie czy naprawie (lub wymianie całego agregatu skraplającego) zależy od kilku czynników.

• Wiek agregatu skraplającego: Jeśli jednostka jest większa niż 10–12 lat wymiana samej sprężarki może nie mieć ekonomicznego sensu. Inne elementy, takie jak wężownica skraplacza, silnik wentylatora i elementy sterujące również ulegają starzeniu i mogą ulec uszkodzeniu wkrótce po wymianie sprężarki.
• Rodzaj awarii: Awaria mechaniczna (uszkodzony zawór, zużyte łożyska), która nie spowodowała zanieczyszczenia obwodu czynnika chłodniczego, może uzasadniać wymianę samej sprężarki na nowszą jednostkę. Przepalenie elektryczne, które spowodowało rozprzestrzenienie się kwasu w całym systemie, wymaga dokładnego oczyszczenia i często sprawia, że ​​pełna wymiana urządzenia jest bardziej praktyczna.
• Rodzaj czynnika chłodniczego: Jednostki wykorzystujące wycofywane czynniki chłodnicze, takie jak R-22 lub R-404A, można lepiej zastąpić całkowicie nowszymi, bardziej wydajnymi jednostkami skraplającymi, zasilanymi czynnikami chłodniczymi o niższym współczynniku GWP, takimi jak R-448A lub R-454C, co pozwala uniknąć bieżących kosztów dostaw i zgodności.
• Identyfikacja przyczyny źródłowej: Przed wymianą jakiejkolwiek sprężarki należy zidentyfikować i usunąć podstawową przyczynę awarii. Zainstalowanie nowej sprężarki w systemie, w którym występuje ten sam problem — brudne wężownice skraplacza, niewłaściwe uzupełnienie czynnika chłodniczego, problemy z napięciem — gwarantuje, że wymiana również zakończy się przedwczesnym niepowodzeniem.